英国Renold-运输热钢坯用于汽车零部件加工
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德国一家领先的汽车零部件制造商生产一系列汽车零部件，包括车轮载动器、控制臂和泵壳，供许多全球汽车品牌使用，主要使用钢和铝坯。一旦安装在车辆中，许多零件将受到苛刻的条件，他们不得不忍受极端的磨损和摩擦。因此，为了确保最终用户的安全，材料必须具有最高的质量，生产过程需要以高度可预测和可重复的方式进行。
挑战
为了保持热钢坯的转移速度和质量，生产过程需要像钟表一样运行。原材料准备好后，它们被运送到退火炉，在那里加热到1，200°C，直到它们发红加热。然后，它们被输送到滚筒中，滚筒按压钢以达到均匀的厚度。然后，这些部件被转移到锻造厂进行成型，最后转入去爆。
此过程的平稳运行在很大程度上依赖于连接不同生产阶段的传送带链。为了确保每个部分在最佳温度下到达下一阶段，传送带必须以非常高的速度移动。然而，不幸的是，恶劣的运营环境使制造商使用的标准 OEM 链承受了严重的压力。链条在红热金属下伸展，制造过程中产生的钢尘和烟灰粘在接头上，链轮牙齿擦掉小针，很快将链条磨损。
这意味着制造商几乎每三个月必须更换一次传送带。拆除旧链条、清洁设施以及组装新链条，一次暂停生产长达六个小时，耗资数千欧元。
为了消除这种计划外的停机时间和重复成本，制造商求助于Renold寻求替代解决方案。
溶液
为了克服由于过热和高工作速度造成的磨损问题，Renold建议使用其牙链。该链条设计在极端温度下完美无瑕地运行，因此非常适合将燃烧热的产品从滑阀输送到滚动机器。链条的介入牙齿消除了在高温下膨胀的链条的接合错误，链轮由真空硬化、高合金工具钢制成，优化了耐磨性。
与大多数链条不同，Renold 牙链不需要定期润滑。这使得它非常适合应用，因为炎热的制造环境会导致润滑剂焦化，导致过早磨损和不必要的污染。
制造商选择了标准宽度为 85mm 和 100mm 的 Renold 链，最长的链条尺寸为 10 米，中心距离为 5 米。链条以高达 1 米/秒的速度移动，以适应 15 秒的高生产速度。为了进一步加强安全性，Renold 复制了运输链的中间指南，以便每个链条链都有一个导引，该指南可参与链轮的凹槽。这有助于消除当长轴距和工作件滑过传送带时链被推到一侧的风险，并进一步减少导引板的磨损。
结果
切换到 Renold 牙链使制造商能够解锁新的生产力和可靠性水平。以前，每年浪费超过24小时的生产时间，因为链条会意外磨损，需要拆除和更换。除了常规的计划外停机时间外，每年购买和安装四次新连锁店还相当于进一步的成本。
现在，制造商可以继续全年运营，而不会中断：作为预先计划维护计划的一部分，该连锁店每年只接受一次检查和更换。这使得制造商能够将维护链条上花费的时间减少近 75%，并有助于优化生产率。
英国Renold-运输热钢坯用于汽车零部件加工